从名华模塑生产三系前保险杠为例，因其材质不同于车身，采用增强增韧改性聚丙烯，为保证颜色、外观与金属车身一致性，名华定期和华晨宝马车身核对颜色控制数据，同时为保证油漆与塑料材料的附着力满足宝马的全球标准要求，在喷涂前使用1200℃火焰对保险杠进行表面火焰处理，提高材料表面活性 。
金杯安道拓生产的5系座椅
又比如金杯安道拓生产的5系车座椅，其皮质表层在经历切割、缝制、填充等一系列操作之后，还要用3道工序对座椅加热来消除可能存在的折痕和皱褶，并且在多道人工检查合格之后才可下线 。
这一系列优质而又配合紧密的供应链，是15年不间断“培养”和“优化”的结果 。
正如华晨宝马总裁兼首席执行官魏岚德博士自己所说：“绝大部分跟我们一起成长起来的供应商都是非常感谢我们的 。因为技术和产品质量的高要求，以及持续不断施加的压力，让他们能不断的获得世界上最先进的技术，提高他的产品质量，从而最终也提高我们的产品质量，其实对他长远的发展是非常好的，也是今天我们供应商能够成功成长为国际化独角兽企业的关键 。”
工业4.0时代的挑战
华晨宝马新大东工厂工业4.0应用：激光扫描
一边是来自世界工业最强德国的老牌车厂，一边是中国制造业的传统重镇沈阳，这本身就是一次难得的最先进工业制造技术学习机会 。这一点曾在参观中多次体现 。
但在整体汽车制造业不断升级的趋势下，制造技术和理念的升级，与其说是机遇，不如说是“挑战” 。
首当其冲的就是全系统的定制生产能力，作为现代汽车业的一大特点，越来越多的个性化、可定制选项，一直是个必须克服的“麻烦” 。
而华晨宝马选择的方案是“一张大网”：利用网络将车厂和一众供应商连接起来，在用户完成个性化定制下单之后，将订单的需求再分解成具体供应商专门负责的部件 。最后再将这些部件运到总装车间，将他们变成可以售卖的汽车 。
华晨宝马新大东工厂工业4.0应用：无座座椅
这个过程中的厉害之处在于：生产环节都是围绕订单进行的，很多供应商的零部件制造、组装，只比最后的装配快4小时，供应商手头的存货甚至仅够华晨宝马使用半天，库存率低得惊人 。
在数量庞大的订单和复杂的供应链体系下，不出错则是另外一个难题 。解决办法是给每个部件配上一个“身份”——二维码 。每一道工序开始之前，工人都要扫一次那个二维码，工作站的屏幕上就会出现这台车目前工序下需要做的操作、以及各式零配件的参数，基本不可能犯错 。
同样也是因为二维码的存在，也让物料的流转变得极度流畅 。例如一辆经过定制的半成品3系轿车，在被运送到特定工序之前，系统就会知道这道工序需要的零部件在哪里，然后工厂内的物流小火车就会稍稍提早，将零部件运送到流水线旁边 。
对错误的监控、预防、统计、修正算是“工业4.0”另外一方面的体现 。
在名华模塑参观过程中，他们用一连串的大型注塑机以及KUKA机器人来组成流水线，这条流水线的责任是制作一种将气囊嵌入的车内塑料面板 。在整个部件生产流程完成之后，机器手会拿起部件，在数个摄像头面前，多次旋转、移动，直接利用人工智能驱动的图像识别来判别是否属于良品 。
沈阳名华模塑的工人正在质检
而在打造3系车尾保险杠的过程中，需要用肉眼检查是否有划痕，但最终记录的并不只是“有无划痕”，而是质检员直接在工作站中点出来划痕在产品中出现的位置 。在划痕多次出现在同一个区域的时候，就可以反过来检查，究竟是生产流程中的哪一个环节导致了这些划痕 。
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